丝网除沫器(除雾器)用于分离塔中气体夹带的液滴,以保证有传质效率,泉州除沫器降低有价值的物料损失和改善塔后压缩机的操作,一般多在塔顶设置丝网除沫器。可有效去除3--5um的雾滴,塔盘间若设置除沫器,不仅可保证塔盘的传质效率,还可以减小板间距。所以丝网除沫器主要用于气液分离。亦可为空气过滤器用于气体分离。此外,丝网还可作为仪表工业中各类仪表的缓冲器,异形除沫器以防止电波干扰的电子屏蔽器等。现已广泛用于化工、石油、硫酸、医药、轻工、冶金、机械、环保的工业生产。
产品性能:纯镍是种银白色金属,由于异形除沫器具有优良的耐蚀性,较高的电真空性能和电磁控制性能,广泛运用于化工、机械电子、食品等方面。纯镍具有优良的焊接性能和加工性能。 镍的机械性能接近于碳钢,但是其耐碱性腐蚀的性能在金属材料中仅次于银,镍在浓碱中表面会生成一层黑色的保护膜,使它十分耐蚀,因此,泉州除沫器特别适用于制造处理浓碱液的设备。产品特性:纯镍丝丝网除沫器特性:特别能耐碱的腐蚀,不论在高温或熔融的碱中都比较稳定,所以主要用于制碱工业。产品规格:丝网除沫器分为:(S上装式) .(X下装式)及非标丝网除沫器,丝网除雾器。 丝网除沫器规格例:DN6600-100mm. DN1100-150mm. DN3400-200mm. 750*1580*60mm. 450*1180*100mm等,多种规格厂家可定做生产。
金属丝网波纹填料是网波纹填料的主要形式,它是由若干压成波纹的丝网片平行直列而成,异形除沫器 波纹片倾角30°或45°,相邻两波纹片方向相反组成的圆盘状填料。在塔内填装时,上下两盘填料交错90°叠放产品有BX、CY型,常用于难分离和热敏性物质的真空精馏,常压精馏和吸收过程。应用于精细化工、香料、石油化工、化肥工业、同分异构体分离、精密精馏及真空精馏装置,为难分离物系. 热敏性物系及高纯度产品的精馏、分离提供了有效的手段。适用于真空精馏塔,处理过敏性、易分解、易紧合、易结碳的物料。金属孔板波纹填料是孔板波纹填料的一种主要的形式。波纹峰高与塔轴线倾角按45°和30°,分成Y、X两种型号。金属孔板波纹填料保持了金属丝网波纹填料结构特点,泉州除沫器改用表面有沟纹的孔板制成,增加了液体的均布和填料润湿性能,提高了传质效率。每盘单元高度为50-200mm,直径超过1.5m,填料制成分块形式。
PP丝网除沫器的化学稳定性:聚丙烯的化学稳定性很好,除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外,对其它各种化学试剂都比较稳定,但低分子量的脂肪烃、芳香烃和氯化烃等能使PP软化和溶胀,同时泉州除沫器它的化学稳定性随结晶度的增加还有所提高,所以聚丙烯适合制作各种化工管道和配件,防腐蚀效果良好。PP丝网除沫器结构:主要是由PP气液过滤网、PP格栅组成丝网块和固定丝网块的支承装置构成。该丝网除沫器不但能滤除悬浮于气流中的较大液沫,异形除沫器而且能滤除较小和微小液沫,广泛应用于环保工程中的烟气脱硫、工厂生产过程中的烟气除水、除雾、除尘、清除有害物质、净化空气、保护环境。
抽屉式丝网除沫器适用于经常需要清洗、检修或更换除沫器元件的场合,例如硫酸装置的吸收塔及干燥塔。除沫器适用的压力为常压。异形除沫器适用温度范围:不锈钢≤400℃;碳钢≤300℃。除沫器适用气速(按气体通过除沫器有效横截面积计)范围:2.5~4.5m/s;对硫酸工业适宜气速为3~4m/s。气体中雾沫粒度>5μm,含雾沫浓度≤100g/m3。对硫酸工业,当气速为3.2m/s,雾沫粒度>5μm时,除沫效率>98%。抽屉式丝网除沫器是由若干块长方形网块经定距杆及格栅组合构成除沫器元件,再装入具有导轨及封板的筒体内。泉州除沫器硕河公司生产的除沫器网块由若干层平铺的波纹型气液过滤丝网层组成,网块的厚度分为100mm及150mm两种。导轨、封板、抽屉接口由钢板焊制。除沫器元件通过塔体上的安装拆卸口(即抽屉口)可直接沿导轨插入或抽出。除沫器元件一般设置1~2层。
抽屉式丝网除沫器是用“工”字型导轨代替原来的支承圈、梁、压条等,由隔栅、丝网组成的矩形条式网块代替原来的网块,根据塔体直径大小在塔体上设置相应的安装口,条形网块可直接沿导轨插入或抽出。抽屉式丝网除沫器独有的特点:维修人员不必进入塔内,只需将除沫器价格元件沿导轨抽出,在平台上进行清洗、修理或更换即可,避免了在恶劣条件下工作,安全也得到保障;维修时间比过去大大缩短,过去一套100kt/a一些干吸系统除沫器,维修一次需要8h至几天,现只需2-3h,直接经济效益可观;除沫器的材料消耗虽比过去多5%-10%,但除沫元件规格少,备用元件少,投资并不增加;维修时可以部分更换,不需全部更换,大大节省了维修费用;由于拆、卸容易,当装置以低负荷运行时,可以迅速在一个或几个元件上放上同样大小的盲板,使气速提高,这样,装置在低负荷下液可高效运行,整个过程只需停车一两个小时。使低负荷下除沫效率不降低;异形除沫器制作方便,结构简单化,不需分为上装式、下装式、升气管型、缩径型、全径型。
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